Caso estudio: Refinería de niquel en Australia actualiza su espesador PAL instalando un SmartDiver e integrando sus datos  al DCS de la planta mejorando la estrategia de control del espesador.

Reto

La refinería de níquel necesitaba mejorar el control del espesador para:

  • Aumentar la densidad de bajo caudal
  • Disminuir el uso de floculantes
  • Aumentar la claridad

Solución

Un sistema SmartDiver® fue instalado para proporcionar mediciones de claridad, niveles de interfase, barro y barro pesado, así como tendencias de densidad de la capa de barro.  Estas medidas permitieron mejorar drásticamente la estrategia de control del espesador.

Mediante el monitoreo de las dos capas independientes de interfase y barro, se proporcionaron datos confiables del proceso para:

  • Controlar la bomba de flujo inferior para optimizar la densidad, y
  • Controlar del sistema de dosificación de floculante

La estrategia de control también implementó el control de alimentación en avance para el nivel de barro y el control predictivo para la adición de floculante.

Resultados

El uso de floculante disminuyó drásticamente.  La densidad de flujo inferior aumentó al igual que la claridad.  Se redujo el tiempo de inactividad operacional del espesador.

El uso de floculante disminuyó de un promedio de 121.78gt-1 a 69.94gt-1 resultando en un ahorro de costos de $80,000 durante seis meses, suponiendo un costo floculante de $350/kg.   Beneficios adicionales de un mejor control fue un aumento en el caudal promedio y un aumento en la producción debido a menos tiempo de inactividad y parámetros operativos más estrictos.

El proyecto en detalle

El primer proceso que se automatizó en el espesador fue la velocidad de descarga del sistema de bombeo inferior para mantener la cama de lodo compactada a un nivel óptimo de densidad.

Las mediciones de nivel de lodo adquiridas con el SmartDiver® se utilizaron en un circuito básico y de acción lento de control de retroalimentación para manipular el nivel de lodo.  Con esto actuando como una verificación del circuito de control de equilibrio de masa, la retroalimentación fue directamente al VSD en la bomba de flujo inferior.

Un nivel máximo de nivel de tanque fue seteado con base en datos históricos del torque de rastras. Con esto establecido, el SmartDiver® proporcionó la variable de proceso para que el controlador controlara la velocidad de la bomba de flujo inferior.

El nivel máximo de lodo, el torque de rastra y la densidad de flujo inferior también se usaron como inhibidores.

El segundo proceso que se automatizó en el espesador fue el control de la zona de asentamiento de la capa de interfase.

Los cambios en la interfase pueden ocurrir mucho más rápido, por lo que se utilizó un control de retroalimentación, pero en un circuito de acción más rápida.  La retroalimentación de la lectura de la interfase del SmartDiver® recorta la relación gramo por tonelada.  Aquí, el flujo del floculante se manipuló mediante el control diferencial de la interfase: la diferencia en el nivel del lodo y la interfase.

Los cambios realizados en la estrategia de control redujeron drásticamente el uso de floculantes como se muestra en la figura 1.

Reduccion de uso de floculante con control del espesador con SmartDiver

Figura 1.  Uso de floculante antes y después de la implementación de la estrategia de control

El uso de floculante se redujo en aproximadamente un 40% en seis meses manteniendo la densidad de flujo inferior.  Mejoras adicionales que se pueden investigar incluyen la reducción del consumo de floculante incluso más, y el control del espesador con niveles de lodo más altos, con el objetivo de aumentar las densidades de flujo inferior.

Para más información contacte nuestro equipo técnico sales@plapl.com.au o llámenos  +61 3 9786 1711

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Category: Case Study, SmartDiver